Convertir un almacén en una operación de clase mundial comienza por entender qué necesita el negocio: cuánto debe almacenar, cuántos pedidos debe atender y con qué nivel de servicio.

Como explicamos en nuestra entrada sobre qué es un Almacén de Clase Mundial, el enfoque World Class Warehousing integra infraestructura, procesos, personas, equipos e información. Su propósito es aprovechar el espacio y los recursos para atender la demanda de forma eficiente, segura y medible.

¿Cómo llevar este enfoque a la práctica? Estos son los pasos que recomendamos seguir.

1. Comienza por los datos de tu operación

Antes de cambiar la distribución, identifica qué almacenas y cómo se mueve. Recopila dimensiones y pesos de productos, inventario promedio y máximo, rotación, composición de pedidos y volúmenes de recepción y despacho.

Observa también dónde se pierde tiempo: recorridos largos, esperas para descargar, búsquedas de productos o reposiciones que interrumpen la preparación de pedidos.

El diagnóstico debe distinguir si el problema es capacidad, distribución o gestión. Así podrás priorizar las inversiones según su impacto.

2. Evalúa el espacio en tres dimensiones

La superficie del local es solo una parte de su capacidad. También debes evaluar la altura útil y cómo accederás a cada ubicación.

Esta imagen permite visualizar la importancia de planificar el crecimiento vertical. Aprovechar la altura exige coordinar estructura, equipos, piso, protección contra incendios y necesidades de acceso.
La capacidad debe calcularse junto con la velocidad de operación y la seguridad: cada ubicación necesita poder atenderse con los recursos previstos.

3. Diseña el layout y comprueba sus dimensiones

Organiza las zonas de recepción, almacenamiento, reposición, picking y despacho según el recorrido de la mercadería. Reserva también espacio para devoluciones y productos observados cuando corresponda.

Minera Poderosa: corte transversal del almacén principal
El corte muestra cómo se relacionan niveles de almacenamiento, pasillos y altura del edificio. Es un ejemplo de por qué el diseño debe revisarse tanto en planta como en elevación.
Antes de ejecutar cambios, comprueba las dimensiones con las cargas y equipos reales. El plano debe responder a la operación que se desarrollará dentro de él.

4. Selecciona el sistema de almacenamiento adecuado

El tipo de rack depende de la cantidad de referencias, el volumen por producto, la rotación y la necesidad de acceso individual. Compara alternativas considerando capacidad, selectividad y costo de operación.

Medifarma: modelo de estantería MaxiPacker autoportante presentado en el archivo comercial de LogicorPeru. Visualización de diseño.

En una solución autoportante, la ingeniería debe contemplar la relación entre el sistema de almacenamiento y el edificio. La imagen ilustra esa integración; su conveniencia requiere una evaluación específica para cada proyecto.Los montacargas y demás equipos de movimiento deben seleccionarse junto con los racks, considerando cargas, alturas de trabajo y espacio de maniobra.

5. Diseña el picking según tus pedidos

Almacenar pallets completos y preparar pedidos de pocas unidades plantean necesidades distintas. Analiza qué productos se solicitan juntos, cuánto se recorre para recogerlos y cómo se reponen sus ubicaciones.

Supermercados Peruanos: modelo de mezanine incluido en la presentación de consultoría de LogicorPeru. Visualización de diseño.
Un mezanine es una alternativa que puede evaluarse para organizar actividades en distintos niveles. Su diseño debe considerar cargas, circulación, accesos y traslado de mercadería entre niveles.
La decisión debe partir del perfil de los pedidos y del flujo esperado, comprobando que la reposición pueda acompañar el ritmo de preparación.

6. Integra inventario, procesos y seguridad

Identifica las ubicaciones y define cómo registrar cada recepción, traslado, reposición y despacho. Establece responsables y procedimientos para resolver diferencias de inventario.
Evalúa herramientas de captura de datos y un WMS cuando la complejidad lo justifique. Acompaña su implementación con información confiable y capacitación.
Integra también la seguridad: circulación de peatones y equipos, pasillos despejados, capacidades de carga e inspección de estructuras y equipos.

7. Implementa por etapas y mide la mejora

Define una situación inicial y metas concretas. Puedes seguir la exactitud del inventario, el tiempo de preparación, los errores de despacho y el costo por pedido.
Prioriza las acciones según su impacto, inversión y dificultad de implementación. Después de cada etapa, verifica los resultados y ajusta lo necesario.

La mejora continúa cuando cambian el inventario, los productos o la demanda. Por eso, un almacén necesita revisiones periódicas de su distribución y sus procesos.

Da el primer paso con un diagnóstico

En LogicorPeru ofrecemos diseño y consultoría logística para almacenes, partiendo de las necesidades de cada operación.
Si tu almacén presenta congestión, falta de capacidad o dificultades para atender pedidos, podemos ayudarte a evaluar sus causas y definir un plan de mejora.
Solicita una evaluación de tu almacén y cuéntanos qué necesitas resolver.